全厚度拉伸強度可以說是表征帆布分層輸送帶質(zhì)量好壞的重要指標(biāo)之一。但因這種輸送帶的生產(chǎn)工序較為繁雜，所以影響分層輸送帶全厚度拉伸強度不合格的因素也錯綜復(fù)雜，以至于相關(guān)技術(shù)人員總感覺無從下手。鑒于此，青島聯(lián)眾技術(shù)人員現(xiàn)就對影響帆布分層輸送帶全厚度拉伸強度穩(wěn)定性的主要因素進(jìn)行總結(jié)分析，以期為提高輸送帶質(zhì)量提供參考。 一、輸送帶結(jié)構(gòu)設(shè)計 骨架材料類型：分層輸送帶常用的骨架材料分別為滌棉(CC)、錦綸(NN)、聚酯(EP)和耐高溫聚(DSEP)。當(dāng)骨架材料為EP(尤其是DSEP)帆布時，分層輸送帶更容易出現(xiàn)全厚度拉伸強度不合格的現(xiàn)象。 浸膠帆布層數(shù)：根據(jù)浸膠帆布的層數(shù)，將分層輸送帶分為6層以下、6層以上3種類型。帆布層數(shù)為6層及6層以上兩種類型的分層輸送帶全厚度拉伸強度不合格率較高。這說明分層輸送帶骨架帆布層數(shù)越多，越容易出現(xiàn)全厚度拉伸強度不合格的現(xiàn)象。 二、輸送帶生產(chǎn)工藝 多次硫化：浸膠帆布生產(chǎn)廠家不同，分層輸送帶硫化后都存在不同程度的拉伸強度損失，且硫化次數(shù)越多，損失率越大。 壓延引布操作：冷卻后的貼膠帆布在卷取引布時，貼膠帆布兩側(cè)受斜拉、拉力不均或單人引布的影響，造成嚴(yán)重的頭部變形、褶皺等現(xiàn)象。而試驗例查的部位通常是頭部或尾部。如果不進(jìn)行串料處理，將已變形的部位用于成型頭部，會產(chǎn)生鋪放不平導(dǎo)致全厚度拉伸強度不合格現(xiàn)象。 成型多次倒車貼合操作：成型在引頭、進(jìn)行頭部點合時，完全依靠人工經(jīng)驗控制張力。每趟車在進(jìn)行頭部貼合時，張力控制與正常部位相比偏小。因此，壓延引布、成型多次倒車貼合操作等生產(chǎn)工藝上的不穩(wěn)定性，都會在不同程度上影響輸送帶全厚度拉伸強度的穩(wěn)定性。 三、輸送帶生產(chǎn)設(shè)備 老式成型機存在缺少張力控制設(shè)備的缺陷，導(dǎo)致各個導(dǎo)布機輸出張力不同，不可避免地會出現(xiàn)各布層張力不均的現(xiàn)象，影響分層輸送帶整體拉伸性能的穩(wěn)定性。 四、特殊生產(chǎn)環(huán)境 這里所說的特殊生產(chǎn)環(huán)境，一般主要是指高溫高濕季節(jié)，在這種氣候條件下，生產(chǎn)車間往往更容易出現(xiàn)膠布不粘的現(xiàn)象，導(dǎo)致膠布貼合操作困難，影響分層輸送帶全厚度拉伸性能的穩(wěn)定性。